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篇一：環保型化學鍍鎳技術
環保型化學鍍鎳技術
化學鍍鎳工藝簡便，成本低廉，鍍層厚度均勻，可大面積涂覆，鍍層可焊性良好，若配合適當的前處理工藝，可以在高強鋁合金和超細晶鋁合金等材料上獲得性能良好的鍍層，因此在表面工程和精細加工領域得到了廣泛應用。例如不銹鋼鋼件轉動軸、動配合件等的化學鍍鎳，可改善鍍層的均勻性和自潤滑性；磷肥廠的風葉輪原來使用橡膠或玻璃鋼襯層防腐，因磷酸尾氣中含有氟化氫等強酸性氣體，且使用溫度高，使用壽命僅有4個月左右（發生脫層和脆性破裂現象），改為化學鍍鎳后使用壽命延至兩年左右，保證了生產的安全運行，又節約了4%的資金；汽車工業利用化學鍍鎳層非常均勻的優點，在形狀復雜的零件上，如齒輪、散熱器和噴油嘴上采用化學鍍工藝保護。鍍上10微米左右的化學鍍鎳層的鋁質散熱器具有良好的釬焊性。齒輪上化學鍍后尺寸誤差十分容易地保持±0.3～0.5微米。用在噴油器上的化學鍍鎳層，可以提供良好的抗燃油腐蝕和磨損性能，通常，燃油腐蝕和磨損會導致噴油孔的擴大，因此噴油量增大，使汽車發動機的馬力超出設計標準，加快發動機的損壞。化學鍍鎳層可以有效地防止噴油器的腐蝕、磨損，提高發動機的可靠性和使用壽命。化學鍍鎳具有高耐蝕性、高耐磨性和高均勻性“三高特性”，因此化學鍍鎳由于自身的突出特點和優異性能，越來越被廣大用戶認同和接受。
環保型化學鍍鎳工藝
但是鎳是最常見的致敏性金屬，約有20%左右的人對鎳離子過敏，女性患者的人數要高于男性患者，在與人體接觸時，鎳離子可以通過毛孔和皮脂腺滲透到皮膚里面去，從而引起皮膚過敏發炎，其臨床表現為皮炎和濕疹。一旦出現致敏，鎳過敏能常無限期持續。患者所受的壓力、汗液、大氣與皮膚的濕度和磨擦會加重鎳過敏的癥狀。所以化學鍍鎳的環保問題值得關注。
由于光亮型中磷化學鍍鎳在數量上占據化學鍍鎳市場中最大份額，因此，人們研發的興趣集中于新的不添加Pb、Cd的化學鍍鎳溶液，即所謂的LFCF化學鍍鎳。隨著形勢的發展，近年新開發的化學鍍鎳技術包括高、中、低磷,全光亮、半光亮，復合鍍全面停止添加Pb、Cd，而且選擇新的原材料，以降低Pb、Cd雜質含量。
表環保型化學鍍鎳工藝簡介
公司化學鍍鎳外觀硬度耐蝕性/h耐磨性備注
含磷量/%
7.0~9.
Atotech
USA,Inc.5.5~6.
半光亮5
MacDerm
idInc.
8.5~9.38.0~8.810.6~半光亮
11.3半光亮光亮半光亮/(HV0.5N)(25um,NSS)500+50與傳統EN相同(TWI)—無Pb、Cd、600+50與傳統EN相同—F、NH3520540503>96>96—18.919.8無Pb、Cd240~750由上表可見：新研發化學鍍鎳技術積極適應環境、生態、資源保護方向，朝著全面清潔生產技術發展，比如：(1)為控制廢水氨氮排放總量，不僅無鉛無鎘，而且無氨；(2)減少環境有害物質如無F-，無重金屬添加劑；(3)為有利于廢水處理，不使用難以生物降解的強配位劑EDTA等；(4)去除可能有害健康的其他有機添加劑，如全氟辛酸衍生物類表面活性劑等。
化學鍍鎳技術展望
化學鍍鎳今后的發展方向：一是原有化學鍍鎳工藝的進一步完善和提高，另一方面是具有商業價值的新領域以及具有超功能性能的新材料出現后所帶來的化學鍍鎳技術的新應用
[21]。近年來化學鍍鎳技術研究主要集中在以下領域。
1.化學鍍多元合金
化學鍍鎳多元合金是Ni、P與其它元素的合金，這種鍍層有很好的發展前景，因為它們可以使鍍層有更高的硬度、耐磨性和熱穩定性等。化學鍍鎳多元合金可以在Ni-P合金中加入銅、鈷和鎢來改善其性能。這種多元合金鍍層的市場發展還比較慢，主要原因是多元合金化學鍍工藝比Ni-P難控制，隨著自動控制應用的增長和應用更先進的工藝技術，化學鍍鎳多元合金必將成為化學鍍鎳的未來發展方向。
2.激光增強化學鍍
將激光技術與化學鍍鎳技術結合在一起，具有若干突出的優點，主要包括：1)高度選擇性：2)超常規鍍速；3)可在任何基體上沉積金屬；4)可獲得各類金屬線條圖形。這種
技術為微電子工業提供了一種進一步縮小布線寬度的有效途徑，可應用于大規模集成電路和其它微電子器件的制作和修補。但是激光增強化學鍍鎳仍然需要對基體進行活化等前處理，且設備比較昂貴，制約了其工業應用，還有待進一步深入研究。
3.粉未化學鍍
各種新材料的研制和應用是21世紀科技發展的重要標志。在各種新材料中粉體材料占據主導地位，因此對粉體材料進行改性是制備高性能新材料的基礎。粉體材料表面改性有許多方法，相比之下，化學鍍鎳法因設備簡單、操作方便、涂敷對象無選擇性、包覆效果好、成本低等優點而適于推廣。
粉體化學鍍鎳的原理與塊體材料化學鍍相同，也是通過還原劑在具有自催化作用的固相表面將金屬離子還原并沉積到固相表面，從而獲得均勻的金屬鍍層。
粉體化學鍍鎳在各種新材料的制備中具有極大的發展潛力。而新材料對鍍層的化學成分、結構等方面的要求也越來越高，施鍍工藝對鍍層結構與性能的影響顯得尤為重要。目前，粉體化學鍍鎳的效率普遍不高，研制和開發具有連續施鍍能力的裝置與設備，提高生產效率，降低成本，是粉體化學鍍鎳工業化應用的前提。
4.化學復合鍍
化學復合鍍鎳是分散粒子與基質金屬共沉積形成的鍍層，目前以Ni-P為基的復合鍍鎳發展最快。用于復合鍍層的微粒包括氧化物、碳化物、氮化物和各種陶瓷顆粒、金屬粉末、樹脂粉末以及石墨、聚四氟乙烯等。復合粒子可以提高鍍液穩定性，同時對鍍層進行改性，獲得許多具有特殊性能的復合鍍層，如含硬質復合粒子的耐磨復合鍍層、含固體潤滑粒子的自潤滑減摩復合鍍層、含稀土元素的耐腐蝕復合鍍層等。
化學復合鍍鎳技術在復合材料的制造中展現出了巨大的優勢，適用于很多單金屬鍍層或合金鍍層無法勝任的場合，在石油化工、電子計算機、航空、汽車等行業有著廣泛的應用前景。納米復合粒子的應用和具有多種特殊性能的多元復合鍍層的研究成為未來主要發展方向。
綜上所述，化學鍍鎳和電鍍鎳相比具有許多優點，目前已在許多工業部門廣泛應用。但化學鍍鎳技術在工業應用方面還存在不少問題，如降低生產成本、簡化生產工藝、鍍鎳廢液處理及多功能鍍層的制備等方面還需要繼續深入研究。化學鍍鎳今后的發展方向包括兩方面：一方面是原有化學鍍鎳工藝的進一步完善和提高，另一方面是開發具有商業價值的新的應用領域。化學鍍鎳是一種朝陽工藝，如果工藝等方面得到進一步的改善，那么其市場將得到進一步的拓展。
篇二：化學鍍鎳電鍍含鎳排水方案
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<<第二版>>
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二零一三年十二月
目錄
1.工程概述........................................................................................................................................2
1.1.項目名稱及建設單位........................................................................................................2
1.2.項目概況............................................................................................................................2
1.3.設計依據............................................................................................................................2
1.4.設計原則............................................................................................................................2
1.5.設計范圍............................................................................................................................3
2.總體方案設計................................................................................................................................3
2.1.污水的水量、水質及相關標準........................................................................................3
2.1.1.污水水量................................................................................................................3
2.1.2.污水水質................................................................................................................3
2.1.3.出水水質................................................................................................................3
2.2.工藝選擇............................................................................................................................3
2.3.工藝流程及說明................................................................................................................4
2.3.1.工藝流程................................................................................................................4
2.3.2.流程說明................................................................................................................4
2.4.主要構筑物及設備............................................................................................................5
2.4.1.調節池....................................................................................................................5
2.4.2.一次、二次pH調節池..........................................................................................5
2.4.3.一次、二次絮凝池................................................................................................5
2.4.4.沉淀池....................................................................................................................6
2.4.5.砂濾器....................................................................................................................6
2.4.6.陽離子交換樹脂塔................................................................................................6
2.4.7.藥品注入組件........................................................................................................7
3.控制思路設計................................................................................................................................7
4.工程布置設計................................................................................................................................7
5.配電................................................................................................................................................7
5.1.設計范圍............................................................................................................................7
5.2.電源....................................................................................................................................8
6.工程質量保證................................................................................................................................8
7.服務承諾........................................................................................................................................8
附件：工藝流程圖..............................................................................................................................8
1.工程概述
1.1.項目名稱及建設單位
1.1.1.項目名稱：化學鍍鎳含鎳排水處理；
1.1.2.建設單位：****公司；
1.1.3.設計單位：****公司；
1.1.4.施工單位：****公司。
1.2.項目概況
本工程是****公司新建污水處理站工程。
****公司該廠現有一定量的生產工藝廢水產生，主要含鎳。含鎳廢水主要來源于第二車間的化學鍍鎳電鍍掛架的酸洗，生產線RO水洗槽的排放，電鍍槽內藥水定期更換時產生的排水，以及第一車間陽極氧化系產生的排水，排放方式為連續性，水質、水量均勻。根據地方環保要求，該廠區內產生的廢水必須經有效處理，符合中華人民共和國國家標準《電鍍污染物排放標準》GB21900-2008中表3水污染物特別排放限值后，方可排放。為減少排污量，合理利用水資源，降低日常管理費用，我公司根據國家環保排放要求，提出了如下設計方案。
1.3.設計依據
以下技術文件的編制，以業主提供的建設規劃資料以及國家相關標準規范文件為依據。
1.業主提供的建設規劃資料；
2.《中華人民共和國水污染防治法》；
3.中華人民共和國國家標準《電鍍污染物排放標準》GB21900-2008表3水污染物特別排放
限值；
4.《污水綜合排放標準》（GB8978-1996）；
5.污水泵站設計規范（JBJ08-23-91）;
6.通用用電設備設計規范(GB50053-94);
7.《室外排水設計規范》(GB50014-2006)；
8.《電氣裝置施工及驗收規范》（GBJ232—82）；
9.《環境噪聲標準》（GB5096-93）；
10.《水處理設備油漆、包裝技術條件》（ZBJ98003-87）；
11.給水排水工程和污水處理工程建設有關技術規范。
1.4.設計原則
1、嚴格遵守國家、廣東省及地方環保法規，認真執行有關規范。
2、選擇處理效果好、動力消耗低、運行穩定、投資費用省、管理方便的處理工藝；
3、選用高效率、低能耗、低噪聲的優質設備；
4、盡量提高系統的自動化水平，降低操作人員的操作強度；
5、合理規劃平面局，節省占地面積；
6、合理調整縱向布局，盡量利用重力流，節省運行能耗；
1.5.設計范圍
本方案設計包括站內處理工藝、管道工程、設備及安裝工程、電氣工程。
2.總體方案設計
2.1.污水的水量、水質及相關標準
2.1.1.污水水量
根據業主提供的資料，該廠的污水量約為18.2m/d,小時處理水量按2m/h
2.1.2.污水水質
該廠產生廢水為電鍍含鎳含酸廢水。其pH較低，Ni含量較高，可生化性較差，主要污染控制因子是：Ni、COD、NH3-N、pH等。****公司廢水站工程設計基礎資料和要求中廢水指標如下
表1
2.1.3.出水水質
應業主要求，排放水符合中華人民共和國國家標準《電鍍污染物排放標準》GB21900-2008中的表3水污染物特別排放限值的標準，部分指標值摘錄如下
表
2
332.2.工藝選擇
本方案考慮采用氫氧化物中和沉淀法+離子交換法結合的工藝流程。含鎳廢水經調節池收集調節水質水量，由原水泵打入一次、二次pH調節池，通過一次、二次PH調節池分別調整廢水pH值至堿性及生成鎳的氫氧化物。鎳的氫氧化物在堿性條件下溶解度降低，生成沉淀物。為了加強鎳的氫氧化物沉淀效果同時在絮凝池投加兩次適量的絮凝劑進行共沉，可讓出水達
到更好的效果。經沉淀池將大部分鎳去除后，沉淀池出水進入砂濾器，去除水中懸浮物，膠質，有機物等雜質。沉淀池污泥自流入污泥槽臨時存儲后，輸送至脫水設備進行壓濾處理，壓濾污泥定期外運填埋處理，濾液回送至調節池。砂濾器出水最后通過陽離子交換樹脂，去除水中的離子態的鎳，使廢水達標排放。綜合分析該廠的廢水水質，其主體設計流程如下：排放廢水→調節池→一次、二次pH調節池→一次、二次絮凝池→沉淀池→砂濾器→陽離子交換樹脂→綜合廢水處理廠。
2.3.工藝流程及說明
2.3.1.工藝流程
化學鍍鎳含鎳排水處理工藝流程圖
1
2.3.2.流程說明
1.廢水分三部分收集至調節池，一是RO水洗廢水，化學鍍鎳電鍍槽廢水及陽極氧化系廢水三者直接輸送至調節池，二是濃度高的掛架酸洗廢水由另行設計的儲存槽一點一點送至調節池，三是各個過濾器逆洗及污泥脫水機脫水產生的排水返回調節池。三部分廢水在調節池中通過曝氣均勻混合。
2.由調節池提升泵將調節池水按設計流量提升至一次pH調節池，添加石灰乳，中和廢水中的酸之后，使廢水中的鎳以氫氧化物的形式沉淀后自流至二次pH調節池，添加NaOH藥劑，保證原水的pH值。
3.污水自流分別進入一次、二次絮凝池，依次投加適量的PAC及PAM，利用凝集性，加快反應沉淀速度，使鎳更近一步凝聚沉淀
4.污水自流至沉淀池，經過一次、二次絮凝池凝集產生的絮凝物在此沉淀，形成污泥，污泥從底部輸送至壓濾機，進行脫水處理。
5.沉淀池上層清液流入砂濾器，將沉淀池沒有沉淀的懸浮顆粒和膠質有機物等去除，吸附
篇三：2012-04-24鍍鎳鉻技術協議
鍍鎳鉻生產線/5米臥鍍機/退鍍鎳鉻生產線
及廢水處理和中水回用
技術協議
需方：涿鹿中科機械裝備有限公司
供方：無錫市凱靈電鍍設備有限公司
一、生產線基本條件：
1、廠房一期：長90米（長）×48米（寬）×12米（高），放置鍍鎳鉻生產線一條；5米臥鍍機一套；手動退鍍鎳鉻生產線一條；廢水處理及中水回用處理站一套。
2、電鍍區域內鍍鉻生產線及5米臥鍍機、退鍍鎳鉻生產線和廢水處理和中水回用設備全部放置在地面以上，所有進出水全部管道輸送，車間內不允許地面有任何的水流動。
3、風機、凈化系統安置在廠房內，酸堿廢氣經過凈化塔處理，鉻廢氣經過鉻霧回收器回收后，再經過噴淋凈化塔處理，在＞15m高空排放，符合國家GB21900-2008新的環保技術要求。
4、各種水、氣管路及配電柜均布置在生產線旁，操作、維護方便。
5、工作環境：電源380V±10%，50HZ±1%，三相交流。
6、環境條件：溫度0～45℃、最大溫差30℃。相對濕度：＜80%。
二、生產線技術要求：
1、產品技術要求：
①用肉眼觀察時，表面應光亮、有光澤、不應有麻點、起泡、剝離、露底、變色
和結晶粗大等缺陷。
②鍍層厚度：（GB/T9790-1988）
鍍硬鉻厚度：30～40μm；
鍍鎳鉻厚度：鍍鎳厚度：20μm～30μm；
鍍鉻厚度：30μm～40μm；
總厚度：40～50μm；
③結合強度：錘擊試驗后不應有覆蓋層剝離；
④鍍層硬度：（GB/T9790-1988）
鍍層的顯微硬度≥HV1000；
⑤耐腐蝕性：
達到85小時中性鹽霧試驗（GB/T10125-1997）；
⑥電鍍層上、中、下公差不應超過10μm，橢圓度小于5μm；
⑦電鍍層顯微裂紋在400條/厘米以上；
⑧孔隙率：用試紙檢查：不大于5μm·10個點/dm2
⑨表面質量：鍍前Ra0.2～0.4；
鍍后精磨：Ra0.1～0.2
2、生產要求：
①工件規格、產量分類：
?40～?60×500～700mm活塞桿8萬件/年；
?63～?110×1500～2000mm活塞桿8萬件/年；
?80～?160×1000～1300mm活塞桿4萬件/年；
按照?100×2000mm計算配置：63dm2,按每槽鍍5件計算，配置電源：63dm2
×6件/槽×40A/dm2=15120A；
②鎳、鉻所占比例：鍍鎳鉻占10%，鍍硬鉻占90%
③工件材質：45#
④年工作時間及生產班次：年300工作日，三班制；
⑤手工生產線工件規格、數量定不了，
可以鍍?300×2000～5000mm的臥鍍機一套；
可以鍍?300×≤3000mm的立鍍鉻工件一個槽；
可以退鍍≤2000mm鎳鉻桿的退鍍槽各一個槽。
⑥加溫方式；電加熱；
⑦廢水、廢氣處理：按照環保部GB21900-2008新標準執行；
⑧最大工件重量＜200kg/件；
⑨節拍時間：10分鐘
產量計算：300天/年×24小時/天÷50分鐘/件×6件/槽×4槽=20萬件/年
3、工藝流程：
上料→PR電解脫脂→水洗→水洗→堿脫脂→水洗→水洗→陽極電解脫脂→熱
水洗→水洗→酸浸→水洗→半亮鎳→亮鎳→回收→水洗→水洗→交換→反刻→鍍鉻1→鍍鉻2→鍍鉻3→鍍鉻4→回收1→回收2→回收3→回收4→高位熱水洗→下料
4、電鍍參數：
①、PR電解脫脂：
溫度：65～75℃
時間：170s
電流密度：±3A/dm2
②、堿脫脂：
溫度：65～75℃
時間：390s
③、陽極電解脫脂：
溫度：65～75℃
時間：150s
電流密度：3A/dm2
④、半亮鎳：
溫度：53～57℃
時間：1000s
電流密度：3A/dm2
⑤、亮鎳：
溫度：53～57℃
時間：500s
電流密度：3A/dm2
⑥、鍍鉻：
溫度：53～57℃
電鍍時間：2800s
電流密度：40～50A/dm2
5、生產線設計：
生產線設計：本生產線為直線生產線形式，生產線槽體全部放置在地面。
6、加熱方式：電加熱
7、配置一套5米臥鍍機和手動退鍍鎳鉻生產線：
（1）5米臥鍍機：
?設備的用途：用于長活塞桿外表面電鍍硬鉻。
?電鍍的主要產品：長度為2～5米，直徑為＜?300mm的活塞桿。
?生產量（以5米桿為例）：24小時/40分鐘/支）×28天=1000支/月。
（2）手動退鍍鎳鉻和3米立鍍槽：
配置3米鍍鉻槽一只；2米退鎳和鉻槽各一只；退鍍水洗、化學除油、除油水
洗、鍍鉻回收槽各一只。
三、生產線設備要求：
1、鍍槽：
鍍鉻槽、鍍鉻循環槽采用8mm的普通鋼板焊接，槽外由80×80×4方管做加強
筋加固，確保鍍槽在裝入液體時槽體不變形。鍍鉻槽、鉻調控槽內襯3mm鈦板，確保鍍液不滲漏。
PR電解脫脂槽、堿脫脂槽、陽極電解脫脂槽、熱水槽、高位熱水洗槽采用4mm的不銹鋼板制作，槽外由80×80×4方管做加強筋加固，確保鍍槽在裝入液體時槽體不變形，槽外保溫棉保溫，再由6mmPP板包封。
水洗槽、酸洗槽、鎳槽、回收槽采用δ＝8mm的普通鋼板，焊接成形，槽外由
80×80×4方管做加強筋加固，槽內襯4mmPVC板，確保鍍液不滲漏。
油水分離槽采用18mmPP板，在自動下料機、折彎機、熔焊機制作完成。
鉻V型座冷卻裝置水槽采用δ＝15mm厚PVC板制作。
自動添加液采用PE罐。
2、行車部分：
行車為中柱式行車，整體采用國產優質Q235鋼板折彎，整體重量輕，剛度好，外形美觀、耐蝕。
行車在裝配時采用平臺拼裝，保證龍門式四只水平行走滾輪處于同一平面內，
平面度≤1mm。
行車框架拼裝完成后，應校正后拼裝兩側行走軌梁，保證兩側行走輪平行度≤1mm。
行車行走輪采用鋼滾輪，行車行走速度通過變頻器來進行控制，實現緩啟動，
緩定位。
水平運行速度可在0～20米/分、升降速度在0～15米/分無級調整，變頻調速、運行平穩；起吊質量為2000kg，鍍鉻起吊高度須滿足2000mm工件的要求。
行車提升及行走電機采用臺灣產品，減速機采用杭州速博雷爾產品，帶剎車，
要求定位精度±2mm。
行車具備多重保護功能，在電控配合下具備智能判斷能力，設置了越位、防撞
發信等裝置，一旦發生故障，控制系統立即控制行車停機、聲光警示。行車運行中伴有聲光故障報警信號，保護操作者人身安全。
所有到位發信元件，均采用日本光洋的無觸點集成電路接近開關。
行車上設有按鈕盒，具有自動、手動切換開關，當切換至手動狀態時，對應有
前、后、上、下按鈕。
本生產線初步擬定采用2臺龍門行車。
生產線配置上下料翻轉架2套。
3、機架部分：
導軌采用高架軌形式，確保行車運行平穩。
行車運行導軌采用優質Q235矩形鋼管，規格為20#工字鋼上鋪15kg輕軌，立
柱采用Q235材料H型鋼，規格為300×200mm。
導軌設計在負載狀況下水平度≤±1mm/m；全線≤±3mm；左右導軌平行度≤±
1mm/m；全線≤±3mm；導軌許用撓度<L/1000mm（L=立柱間距）
兩立柱之間設置上、下一組橫向加強筋，材料為Q235H型鋼，規格采用300×
200mm。
信號板安裝在專用導軌上，剛性好并便于調整。
行車滑線牽引裝置采用引進線形式，其電纜采用中日合資產品——扁平電纜，
固定在專用滑線小車上，滑線小車運行導軌采用不銹鋼，安裝在非操作面，滑線小車滾輪采用滾動軸承，具有側向導向，移動平穩、靈活。
4、吸風裝置：
為防止酸霧、鉻霧溢出，采用工藝槽采用高位吸風系統，將槽體上蒸發的廢氣
吸入風管，吸風口完美的將槽體蒸發的廢氣吸入風機和凈化塔進行凈化處理。鉻霧
篇四：20131219_鋁表面鍍鎳的檢測標準
金屬表面鍍鎳的檢測標準
化學鍍鎳的質量檢測主要分為以下六種：
一、外觀
按主要表面的外觀可為光亮、半光亮或無光澤。除另有規定,當用目視檢查,表面應均勻,不應有麻點、裂紋、起泡、分層或結瘤等缺陷。
二、表面粗糙度
如果需方規定了粗糙度，應按GB-3505的規定進行測定。鍍層的表面粗糙度一般不會優于鍍前基體的表面粗糙度。
三、厚度
主要表面鍍覆的自催化鎳合金和底層的最小厚度及測量方法應由需方規定。膜厚為電鍍檢測基本項目，使用基本工具為螢光膜厚儀（X-RAY），其原理是使用X射線照射鍍層，收集鍍層返回的能量光譜，膜厚一般為0.02mm,最大不超過0.03mm.
四、彎曲試驗
將試樣沿直徑最小為12mm的或試樣厚度4倍的心軸繞180°用4倍的放大鏡檢查，有無脫皮，起泡。
五、硬度
如果需方要求硬度值，應按GB9790規定的方法，在熱處理后測量，其結果應在需方規定的硬度值的±10％以內。
用中華鉛筆以45度角并且以1mm/s的速度向前推進，擦試后鍍層不能有劃痕；其中：UV鍍測試：3H鉛筆，500g力。真空鍍：2H鉛筆，500g力。水鍍測試：1H鉛筆，200g力
六、鍍層的耐蝕性
參照ASTM-B-117進行，如果需要，需方應規定鍍層的耐蝕性及其試驗和評價方法。
七．鍍層附著力
將3M膠紙粘貼在刀切100格（每小格為1mm×1mm）的電鍍層表面，用橡皮擦在其上面來回磨擦，使其完全密貼后，以45度方向迅速撕開，鍍層需無脫落現象。如目視無法觀察清楚，可使用10倍顯微鏡觀察；a)不可有掉落金屬粉末及補膠帶粘起之現象。
b)不可有金屬鍍層剝落之現象。
c)不可有起泡之現象
八．高低溫試驗
ABS底材溫度設定為60度，PC底材溫度設定為90度，濕度90%－95%，測試時間6小時，看鍍層有無拱起，起泡或脫落；
九．鹽霧測試
使用溫度為35度，濃度5%的鹽水，噴霧8小時，共3回；看鍍層有無起反應；
十．耐磨測試
施加500g力，用于被測產品來回試擦50次，往返為一次，不能變色，脫鍍及露底材；
十一.耐熱沖擊測試
零下1度的水中浸泡30分鐘，然后在常溫浸泡2分鐘，在70度中浸泡30分鐘為一個回合，看鍍層有無拱起，起泡或脫落。
篇五：化學鍍鎳廢液的處理
化學鍍鎳廢液的處理
化學沉積法
在一定的pH值條件下，投加沉淀劑與化學鍍鎳廢液中的有害物質反應生產不溶性物質，并沉降，液固分離，從而除去廢水中的污染物。經典的化學沉淀法工藝過程是在廢鍍液中投入石灰乳和苛性堿，使廢液的pH值升高至12；此時廢液中絕大部分鎳離子以及其他污染物發生沉淀反應，再加入少量的高分絮凝劑，會加速不溶物的沉降過程。加入氧化劑，除去廢液中的有機物，有利于鎳離子的沉淀反應，降低廢水的化學需氧量。采用砂池過濾法、離心過濾機或板框過濾機，也可使液固分離。調整濾液pH值，分析檢驗，符合環保標準后排放廢水。污染脫水，然后綜合利用廢渣。廢鍍液中含有一定量的緩沖劑和絡合劑，使得升高廢液pH值投堿量增加，單純地投堿法也難以進一步降低廢液中鎳離子濃度。只有在分離或者氧化分解了這些絡合劑和緩沖劑之后才能取得化學沉積法的明顯效果。化學沉淀工藝用氧化劑有臭氧、雙氧水、高錳酸鈉、次氯酸鈉和氯氣等。一種石灰乳沉淀法：沉淀——氧化——再沉淀的三步處理方式，可使化學鍍報廢槽液中鎳離子濃度降低至0.2mg/L，總磷量降低至2mg/L。不同的化學鍍鎳液所采用的緩沖劑和絡合劑種類和數量也不同，因此化學沉淀法處理不同廢液的工藝和難易程度也會不同。所以，建議事先進行實驗室化學沉淀工藝試驗，以便確定最佳工藝參數，選擇合適的沉淀劑和設備才能取得滿意的技術經濟效果。
除石灰乳之外，有效的沉淀劑還有，硫酸鋁、硫酸亞鐵、硫化鈉、硫化亞鐵、二烷基二硫代氨基甲酸鹽(DTC)和不溶性淀粉黃原酸酯(ISX)等。DTC可以在寬廣的pH范圍內，有效地沉淀鎳離子，使廢水中鎳離子濃度不超過1ppm。每克ESX可在pH3-11條件下吸附沉淀約50mg鎳離子；上述兩種沉淀劑使用方便，但主要用于治理低濃度的廢水。與其他廢液處理方法比較，化學沉淀法的優點在于處理報廢液的工藝成熟實用，操作費用不高。主要缺點在于沉淀法產生大量廢渣，必須妥善處理或綜合利用；否則，一旦廢渣中鎳離子等污染物溶出，會造成二次污染。綜合利用廢渣方式抱括：與硅酸鹽物料混合燒結成磚等建筑材料，低鎳含量的污染可用作建筑涂料等等。
另外還有催還原法，電解回收法，離子交換法，電滲析及膜滲析技術等，但終因為投資過大，或成本高而沒有廣泛應用。化學鍍鎳廢水的處理及其利用
一、前言
近幾年來，隨著科學技術的迅速發展，化學鍍鎳應用領域不斷擴大。由于化學鍍鎳工藝簡單，實用性較強，具有許多優越特性，化學鍍鎳技術發展較快。但化學鍍鎳廢水中的重金屬離子對環境的污染嚴重，已引起人們的廣泛關注，特別是為提高化學鍍層質量和鍍液的穩定性，化學鍍液中添加的各種絡合劑、穩定劑和光亮劑等有機物對環境危害較大，而且這些
有機物的存在給廢液中的鎳、磷等離子的除去帶來了困難。因此，研究適合于化學鍍鎳廢水的處理技術和措施，具有一定的社會效益和應用價值。
二、化學鍍鎳廢液的特點
目前，工業化學鍍鎳是在次磷酸鈉為還原劑的酸性體系中進行的，為了保證鍍液的穩定性、使用壽命和鍍層質量，鍍液中需要加入絡合劑、穩定劑、加速劑、pH值緩沖劑和鍍鎳光亮劑。這些物質均為有機物，如：檸檬酸、酒石酸、蘋果酸、羥基乙酸、丁二酸、琥珀酸、醋酸等等，絡合劑在化學鍍液中加入的量較多，這些物質的存在與鎳有較強的絡合性，容易與鎳形成穩定絡合物，給鍍液的處理帶來困難。化學鍍液中添加的其他助劑，如pH值緩沖劑(NaAc)對廢液處理影響較小，光亮劑和穩定劑添加的量較少，不會對廢液和廢水的處理帶來困難。
由于鍍液中存在著大量的具有還原性的次磷酸鹽和亞磷酸鹽及絡合劑和還原劑，會引起鍍液COD急劇升高，同時在鍍液中，由于反應生成的硫酸鹽和亞磷酸鹽的積累，容易使鍍液老化，可能導致化學鍍鎳液部分或全部報廢，應特別注意鍍液的維護與處理。因此，報廢的鍍液和鍍件漂洗水中污染物質較多，必須進行處理。
由于化學鍍液及廢水的組成較為復雜，包括了無機鹽、絡合物、有機物等等，因此化學鍍鎳廢水的處理比較困難，任何單一的方法都不能達到很好的處理效果。目前廢液及廢水的處理主要采用化學沉淀法、電解法、離子交換法、催化還原法、電滲析法、膜滲透法、生物法等等，有的是兩種或幾種方法綜合使用，有些處理方法雖然效果較好，但處理廢液的成本較高，很難在小型化學鍍鎳企業進行推廣使用。經過多次的試驗，我們認為處理化學鍍鎳廢液采用兩步化學沉淀、氧化法(首先分解和除去絡合劑，再將次磷酸鹽和亞磷酸鹽氧化為磷酸鹽，然后利用CaO除去鎳、磷酸鹽)及添加DTC(二烷基二硫代氨基甲酸鹽)類重金屬離子捕集劑法聯合處理，對于小型化學鍍鎳企業廢水的Ni2+離子及重金屬離子的處理比較適合，且操作容易簡便，處理成本較低，鎳除去率高。
三、化學鍍鎳廢液的處理
1、鎳離子的除去
(1)無絡合劑廢液的除鎳
化學鍍鎳廢液中，若不存在絡合劑或絡合劑的量較少時，可直接采用氫氧化鈉(濃度為6mol/L)調節pH值，根據廢液中Ni2+離子的濃度，加入適量的NaOH，使Ni離子沉淀為Ni(OH)除去，pH值高于9．2時，可使
Ni離子的濃度降低到1.2mg/L，將pH值調至10-12Ni2+離子除去的更徹底。若鍍液中存在蘋果酸，即使在pH值為12的情況下，用較強的絡合劑也不能達到理想的處理效果；鍍液中存在檸檬酸絡合劑時，由于Ni-檸檬酸絡合物的穩定常數較大(logK1=14.3)，鎳與檸檬酸易形成穩定的絡合物，試驗發現在Ni一檸檬酸銨溶液中加入NaOH溶液不會產生Ni(OH)沉淀，羥基乙酸的存在也會影響鎳的除去。總之有機酸絡合劑存在時，廢液處理的難度增加，最好預先進行分離或氧化分解，再進行化學沉淀，這樣效果較好。
(2)有絡和劑廢液的除鎳
首先利用CaO調節廢液的pH值在8左右，除去大部分的有機酸絡合劑，然后在廢液中加入CaO或NaOH，調至廢液的pH值為11～12，使廢液中的大部分Ni離子和其他重金屬離子發生沉淀反應，再加入適量的高分子絮凝劑，加速不溶物的沉降，在沉降過程中，加入適宜和適量的氧化劑(高錳酸鉀、雙氧水或氯氣等)，以除去廢液中的次、亞磷酸鹽，有利于Ni離子的沉淀，并降低廢水的化學耗氧量(COD)。
(3)DTC處理Ni2+離子含量較低的廢水
對于化學沉淀除去廢液中的M“離子及其他重金屬離子不能達到排放要求時，可采用添加二烷基二硫代氨基甲酸鹽(DTC)的方法，除去i2+及其他重金屬離子，DTC可在較寬的pH值(3—10)范圍內，與N及其他重金屬離子形成螯合沉淀物，DTC及其衍生物螯合劑(但螯合樹脂類DTC為立體架橋結構，為不溶性的)易溶于水，且為長鏈線形高分子結構，含有大量的極性基(極性基中的硫原子半徑較大，帶負電，容易極化變形而產生負電場)，它能捕捉陽離子并趨向成鍵而生成難溶的氨基二硫代甲酸鹽(TDC)，生成的TDC鹽中部分是離子鍵或強極性鍵，大多數是配位鍵，同一金屬離子螯合的配價基極可能來自不同的DTC分子，這樣重金屬離子與DTC螯合捕集劑生成的TDC鹽的分子是高交聯、立體結構的，生成的難溶螯合鹽的相對分子質量很大(達到百萬或上干萬)，所以此種金屬鹽一旦在廢水中形成，其溶解度很小，且具有很好的絮凝沉析效果。利用DTC在常溫下能與廢水中的Ni2+、Hg2+、Cd2+、Cu2+、Pb2+、Mn2+、Zn2+、Cr3+等多種重金屬離子迅速反應生成不溶于水螫合鹽的特性，若再加入少量的有機或無機絮凝劑町形成絮狀沉淀，從而達到捕集吸附除去Ni離子及重金屬離子的目的。利用DTC能有效地沉淀M離子，使廢液中的“離子降低至1×10以下。
單純使用DTC處理電鍍廢水，雖然處理效果好，但用量多處理成本較高，利用DTC處理重金屬離子含量較低的廢水非常有效。化學沉淀法結合重金屬離子捕集劑螯合沉淀法，對于化學鍍鎳企業廢水處理比較適合，且操作容易簡便，處理成本較低，Ni離子及重金屬離子除去率高。化學沉淀法處理化學鍍鎳廢液的優點是操作工藝簡單，處理費用較低，但在處理過程中會產生大量的廢渣，必須妥善處理，注意廢渣的回收及綜合利用，防止造成二次污染。
(4)微電解法處理含鎳廢水
在分解了有機酸絡合劑的化學鍍鎳廢水中，Ni及其他重金屬離子也可采用微電解法進行處理，微電解法主要是以工業廢鐵屑經過活化處理惰性材料混合作為原料，放入反應器中，利用微電解原理所引起的電化學和化學反應及物理作用，包括催化、氧化、還原、置換、絮凝、吸附、共沉淀等聯合作用，將廢水中的Ni“離子及重金屬離子除去的方法，達到凈化廢水的目的。一般控制進入微電解反應器廢水的pH值為3左右，pH值過高，反應不完全；pH值過低，反應器中填料的消耗量及后續堿中和處理投入的堿量加大，增加處理成本。若廢水的pH值為4～6時，可補充少量的酸洗廢液以調節pH值至合適的范圍。廢水處理過程中，為防止填料的板結，可采用合適的氣、水聯合反沖洗的方法，并進行填料的定期清洗，除去其表面的鈍化膜，保證其具有較高的活性，以達到凈化廢水除去重金屬離子的目的。該方法利用工業鐵屑，達到以廢治廢的目的，對于小型化學鍍鎳企業具有較好的應用前景。
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